In viaggio verso il futuro

Prima di viaggiare verso il domani, facciamo un piccolo passo indietro per capire bene cosa si fa in EDiM. Il vostro è un cammino che parte da lontano…

Alla sua fondazione, negli anni Sessanta, si chiamava Sime per diventare poi Gruppo Form e infine Albertini Cesare. Era una piccola azienda cresciuta negli anni fino a diventare, con la costituzione del gruppo Form nel 2005, un’eccellenza italiana riconosciuta leader a livello europeo. Poi, negli ultimi anni, per una serie di vicissitudini, l’azienda è entrata in forte crisi fino a quando, nel 2017, è stata acquistata dal Gruppo Bosch, uno dei suoi principali clienti, salvando l’azienda dal fallimento. Al momento dell’acquisizione la situazione era molto delicata: quote di mercato perse, portafoglio prodotti obsoleto, parco clienti ridotto. Gli asset aziendali, che avrebbero dovuto ricevere una manutenzione costante, non venivano più controllati da anni e le crisi avevano impoverito una buona parte del know-how. Nonostante le difficoltà, si è deciso di salvaguardare il patrimonio dell’azienda, nella necessità di garantire le forniture ed il livello occupazionale. Oggi EDiM conta 360 dipendenti distribuiti tra gli Headquarters di Villasanta e il sito produttivo a Quero, in provincia di Belluno. È stata un’operazione molto onerosa, non ancora conclusa, ma ne è valsa la pena perché stiamo facendo crescere una realtà in cui tradizione e innovazione creano valore e stiamo riportando l’azienda ad occupare quella posizione di leadership in Europa che le compete.

Per innovare occorre investire molto. Cosa significa questo per un’azienda come la vostra e che vantaggi comporta sia in termini di competitività che di qualità dei prodotti?

In un settore come l’automotive, con un mercato che negli ultimi anni è in contrazione per quanto riguarda il numero di auto prodotte, per essere competitivi dobbiamo industrializzare i prodotti dei nostri clienti meglio degli altri. E per farlo dobbiamo puntare sull’innovazione, unica spinta che può aiutarci ad acquisire quote di mercato. E non serve inventarsi chissà cosa, basta andare a caccia di ciò che già esiste, soprattutto nel nostro Paese. L’Italia è un vivaio incredibile di nuove tecnologie e noi attingiamo soprattutto da qui. Puntare sul modello di Industria 4.0 ci consente di applicare una metodologia di lavoro molto diversa rispetto ai soliti standard: digitalizzare le raccolte dati e automatizzare i processi produttivi permette di concentrare risorse, know-how e capitale umano su tutte quelle attività che esigono competenze elevate e specifiche. Ecco uno dei segreti della competitività: i robot, i software e l’intelligenza artificiale svolgono alcuni compiti, lasciando alle persone e alle loro competenze le attività a più alto valore aggiunto. Ed è proprio per questo che investiamo moltissimo sia sulla formazione che sull’informazione dei nostri dipendenti: sviluppo delle competenze e trasparenza sono due leve importantissime per crescere.

Quali sono i vostri punti di forza come azienda 4.0?

Proprio in questo periodo, nello stabilimento di Quero, stiamo installando un processo di stampaggio che si chiama Rheocasting: si tratta di una cella per la pressofusione in semi-solido che ha diversi vantaggi sia in termini di ottimizzazione dei processi che di qualità del prodotto finale. Con l’acquisizione dei macchinari per il Rheocasting, appoggiandoci da un lato al partner svedese che custodisce il brevetto e dall’altro alle competenze dell’Università di Padova, abbiamo deciso di investire su una tecnologia ancora poco diffusa sul mercato. Un metodo che consente l’elaborazione di prodotti più performanti, facilmente saldabili e più resistenti alle deformazioni. L’innovazione, qui, consiste nell’industrializzare una tecnologia non nuova, ma mai uscita dallo stadio di prototipo. Una bella sfida. 

E l’intelligenza artificiale?

Stiamo implementando un software di intelligenza artificiale in grado di garantire la stabilità del processo di pressocolata, un software che corregge e anticipa in maniera automatica tutti gli interventi necessari a stabilizzare il processo. Una grande innovazione alla quale stiamo lavorando anche grazie alla collaborazione con diversi stakeholder, un gruppo di esperti e l’Università. 

Un altro nostro asset, in fase più avanzata, è l’automazione dei processi che connette le macchine in maniera intelligente e pragmatica. Un esempio è proprio il progetto “Milkrun” avviato circa un anno fa e che consiste, in sintesi, nello sviluppo di sensori laser che, applicati a tutti i forni, sono in grado di indicare quando la quantità di metallo necessita di essere ripristinata, il tutto gestito tramite un software che stabilisce secondo algoritmi studiati la soluzione migliore ed una connessione IoT fra forni fusori, macchine di stampaggio e sistema di trasporto delle siviere (il contenitore in cui viene versato l’alluminio, ndr). Grazie a un software, poi, tutti i settori della produzione comunicano tra loro. Il vantaggio di questo sistema è quello di distribuire il materiale nel modo giusto e al momento giusto evitando viaggi inefficienti e rifornimenti superflui. Un’ottimizzazione dei processi che si riflette sull’efficienza dell’azienda, sulla qualità del prodotto e soprattutto sulla sicurezza dei nostri dipendenti.

L’ecosostenibilità è ormai un aspetto imprescindibile se si vuole essere davvero competitivi sul mercato

Vogliamo diventare un’azienda green, a impatto zero, anche questa è una sfida molto innovativa. Oggi, ad esempio, nei nostri due siti abbiamo realizzato due impianti di evaporazione per separare le acque dagli olii utilizzati nei processi produttivi, alimentando un sistema circolare che non inquina e fa risparmiare risorse idriche. In prospettiva, poi, vogliamo investire sul fotovoltaico e su un sistema intelligente di gestione dei consumi elettrici.

Siete un’azienda made in Monza e Brianza. Che legame avete con il tessuto produttivo del territorio? 

Abbiamo un parco fornitori prevalentemente italiano e attorno alla nostra realtà muoviamo circa 1.200 persone. Ma poiché pensiamo che la relazione con il territorio debba partire anche dalla formazione, in questi anni abbiamo attivato moltissime collaborazioni con licei e istituti tecnici della zona. Ci spinge da un lato la necessità di portare nuove competenze in azienda, dall’altro quello di diventare i promotori di una formazione specifica industriale che possa essere utile e funzionale al nostro settore. Il sogno nel cassetto è quello di creare un’Accademy vera e propria: abbiamo la vicinanza con il Politecnico di Milano, le strutture idonee e il patrocinio di Regione Lombardia. Dobbiamo soltanto partire con il funding, poi potremo dare l’opportunità ai ragazzi di avvicinarsi al mondo del lavoro e in particolare a questo settore tecnico per far toccare loro quello che sarà il futuro.