Sireg: l'innovazione che raddrizza la torre di Pisa

L’azienda che ha reso possibile questo prodigio si chiama Sireg. Al timone, c’è Sonja Blanc, CEO e terza generazione di un’impresa creata 83 anni fa da suo nonno Emilio. Insieme al suo team di tecnici, geologi e ingegneri, l’attuale amministratore delegato ha traghettato verso il Terzo Millennio un business nato inizialmente con la rigenerazione dei pneumatici e poi sviluppatosi, sotto la guida dei genitori Edoardo e Amelia, nel settore dei materiali plastici. Con una sessantina di dipendenti e un fatturato di circa 10 milioni di euro (l’export vale l’80 per cento), oggi Sireg è un gioiello orgogliosamente italiano e milanese: tutta la produzione è realizzata negli stabilimenti di Arcore e di Agrate.

Il gruppo è composto da quattro società, due delle quali – Sireg Geotech e Sireg Hydros – sono le punte di diamante nell’innovazione. In particolare, la prima. I prodotti che propone attestano non solo un’inventiva senza sosta, ma posizionano l’azienda fra i migliori alleati nel problem solving delle difficoltà che un’impresa di costruzioni può incontrare in cantiere e negli interventi volti a combattere il dissesto idrogeologico. Si spazia dai tubi valvolati – fiore all’occhiello di Sireg Geotech - ai materiali compositi utilizzati nell’ambito della costruzione di infrastrutture e di nuovi edifici, del consolidamento di terreni, del rinforzo delle strutture esistenti per renderle antisismiche, o ancora nel restauro di edifici storici. È merito anche loro, per esempio, se è possibile salire in tutta sicurezza sulla Torre di Pisa: i tiranti d’acciaio posizionati per ancorarla al terreno sono stati inseriti nelle guaine corrugate prodotte dall’azienda di Arcore, che li proteggono dal rischio di corrosione.

Sireg Hydros, invece, da trent’anni produce impianti di dissalazione dell’acqua marina – usati nei villaggi turistici alle Maldive e nelle grandi navi da crociera – e di trattamento delle acque industriali. Sono realizzati su misura, con un’attenzione maniacale al progetto e alla sua realizzazione. "Per il sultano del Qatar abbiamo creato un impianto sofisticato che fornisce acqua purissima per il suo giardino", racconta Blanc.

Mentre parliamo passeggiando fra macchinari capaci di inghiottire granuli colorati di plastica, digerirli ed espellere tubi perfetti, gli occhi di Sonja Blanc si illuminano quando racconta delle novità in corso d’opera. Innovazione è una delle parole chiave della strategia di Sireg, che destina circa il 5 per cento del fatturato alla ricerca e sviluppo, investendo sui migliori talenti e collaborando con atenei prestigiosi. "Innovare è una priorità, che ho sempre privilegiato da quando ho la responsabilità dell’azienda", commenta. "Lavoriamo a un continuo miglioramento dei prodotti esistenti e dei processi produttivi, e alla ricerca di nuove soluzioni. Nel 2018 abbiamo depositato tre brevetti, due dei quali realizzati in collaborazione le università di Milano Bicocca e di Miami. Per motivi di riservatezza, posso parlare solo di questi ultimi. Con il primo, abbiamo messo a punto un apparecchio ITS (Injection Tube System) che consente di testare le iniezioni di cemento con il tubo valvolato in laboratorio, riproducendo le stesse condizioni del terreno su cui serve operare. Questo prototipo, che è una grande novità, evita di effettuare dei campi prova in cantiere, come si è fatto finora, risparmiando notevolmente sui costi. Il secondo, invece, è frutto di un progetto in partnership con l’università di Miami, Arkema e National Cooperative Highway Research Program. Abbiamo realizzato delle barre e dei trefoli in FRP (materiali rinforzati con fibre a radice polimerica) che allungano la vita del cemento e lo rendono resistente alla corrosione chimica e magnetica, oltre a non arrugginire. I nostri sforzi sono stati premiati, nello scorso marzo, ai JEC Innovation Awards 2019, dove abbiamo vinto per la categoria ‘Construction and Infrastructures’”.

Uscendo dallo stabilimento, in un angolo del cortile una fornitura è pronta per essere spedita. È uno dei prodotti più iconici: sono armature temporanee in vetroresina. Avete presente i tunnel della metropolitana? Scavarli è un’impresa ad altissimo rischio: una macchina speciale, denominata TBM (fra gli addetti ai lavori è nota come “la talpa”), procede nel terreno che deve essere reso preventivamente duro come una roccia. Per farlo, durante lo scavo si posizionano queste armature, che hanno la particolarità di rendere il cemento incrollabile, ma per la gioia di chi ci lavora possono essere tagliate dalla talpa come una fetta di torta. La parte che non serve si toglie, il resto rimane a garantire la tenuta del terreno. Le armature di Sireg sono presenti anche nella nuova Linea 4 Blu, che i milanesi inizieranno a usare a partire dal 2021. In effetti, i prodotti dell’azienda di Arcore con le metropolitane vantano una certa familiarità: hanno contribuito alla realizzazione di una cinquantina di linee in tutto il mondo, da Londra a Mosca, da Sydney a Lima e al Cairo.

Un altro ritrovato intelligente sono le barre e i profili in vetro con resina vinilestere, che possono sostituire egregiamente l’acciaio nel cemento armato, creando un materiale quasi immortale. "I test di laboratorio attestano una resistenza alla corrosione e ai campi magnetici per almeno 100 anni", puntualizza Blanc. "Negli Usa e in Canada è già stata approvata una normativa che prevede la sostituzione dell’acciaio con questi materiali compositi. A breve dovrebbe adeguarsi anche l’Europa". Per Sireg, questo cambiamento potrebbe tradursi in una carta importante da giocare, sfruttando prodotti e tecnologie che padroneggia da decenni. Le opportunità non mancheranno: basti pensare a tutti i ponti, i viadotti e le infrastrutture realizzate negli anni Cinquanta e Sessanta, che necessitano ora di un rinnovo, per evitare crolli.

Sonja Blanc è già pronta alla sfida. "I fattori di successo in un mercato sempre più globalizzato sono velocità di risposta, competenza, qualità di prodotto e soluzioni su misura alle esigenze del cliente. Questa è da sempre la nostra filosofia operativa". 

L’eccellenza made in Arcore guarda al futuro anche in un’ottica di ecostenibilità. L’ultimo nato è il tubo biodegradabile, che si dissolve nel terreno senza inquinare, come i sacchetti del supermercato. È già stato acquistato e utilizzato in un’area protetta, ma di fronte all’emergenza ambientale ci auguriamo che diventi, nei prossimi anni, un bestseller.